自動車コネクタは車両電気システムの重要なコンポーネントであり、その金型の製造はコネクタの精度と信頼性に直接影響します。これらの金型は射出成形を利用してプラスチック原材料を自動車業界基準を満たす精密部品に変換し、エンジン制御やセンサー接続などの分野で幅広い用途が見出されます。中核となる機能は、金型設計による複雑な構造の大量複製と同時に、高温耐性と耐衝撃性の性能要件を満たすことにあります。-
射出成形はプラスチック製品を製造するための主要な技術であり、原材料の加熱、高圧射出、冷却/固化の 3 つの段階で構成されます。-この金型は、溶融した PA または ABS プラスチックを金型キャビティに均一に射出して、円や四角などのあらかじめ設定された形状を形成する精密ランナー システムを備えています。金型材質にはS136合金鋼を選択。この材料は高い硬度と耐食性を兼ね備えており、変形することなく 800,000 回以上の開閉サイクルに耐えることができるため、長期的な生産安定性が保証されます。-
自動車産業は、金型に対して構造精度と環境適応性という 2 つの要件を課しています。コネクタとピンの正確な嵌合を保証するために、金型設計では 0.01 mm レベルの公差制御を達成する必要があります。同時に、エンジン ルームなどの高温環境での寸法安定性を保証するために、-40 度から 150 度の範囲の極端な温度テストに合格する必要があります。 PA/ABS 複合材料の使用により製品の靭性がさらに向上し、車両走行中の連続振動に部品が耐えられるようになります。
設計から納品までの完全なサイクルには約 3.5 日かかり、3D モデリング、鋼材加工、電極エッチング、研磨、組み立てを含む 12 のプロセスが含まれます。顧客は色と形状のパラメータを指定できます。金型は CNC 機器を使用して機械加工され、放電加工 (EDM) 技術で仕上げられ、ミクロン- レベルの表面精度を実現します。生産は ISO9001 品質管理システムに準拠しており、車載電子部品の信頼性基準への準拠を保証するために、製品の各バッチ{7}}気密性や挿抜力テストを含む- 6 つの検査が行われます。
金型の 800,000 サイクルの寿命は、厳格なメンテナンス計画によってサポートされています。各生産実行後には専用の洗浄剤が使用されてキャビティの残留物が除去され、ランナー システムは定期的にレーザー クラッド修復を受けます。金型鋼の応力腐食を防ぐため、保管環境は温度 25 度、湿度 50% の一定環境に維持されます。生産サイクル数が耐用年数の 80% に達したら、品質リスクを軽減するために予防交換を推奨します。